韶钢通过实施“韶钢‘十一五’淘汰落后、节能减排、产业升级技术改造实施方案”（该项目被列为广东省2008年新十项重点工程），目前已投资80亿元，建设完成了360平方米烧结机工程、6米焦炉工程、高速线材工程、3200立方米高炉工程等，淘汰了装备水平低、产品档次不高、能耗高、环境污染严重小烧结机、小焦炉、小高炉、普通棒线材轧钢生产线，淘汰落后、节能减排取得明显成效。

360平方米烧结机工程，汰淘了2台28.9平方米和1台38平方米小烧结机，建成一台先进、环保的360平方米大型烧结机，工序能源单耗由原来的72kg标准煤／吨烧结矿降为55kg标准煤／吨烧结矿。烧结机烟气脱硫率先在国内采用湿式氧化镁技术，每年可减少SO2排放约2300吨，脱硫效率优于同类型钢铁企业。

6米焦炉工程，淘汰了三座2.8米的焦炉，建成节能环保的6米焦炉，工序能源单耗由原来的165kg标准煤／吨焦降为125kg标准煤／吨焦，对优化炼铁炉料结构、降低生产成本发挥重要的作用。并采用干法熄焦技术，年产干熄焦约170万吨，并可回收蒸气100万吨/年，折算标煤13万吨。与湿法熄焦相比，减少了熄焦用水，环境和节能效益显著。

高速线材工程，淘汰了2条复二重普通棒线材轧钢生产线，采用高压水除鳞，全线无扭轧制，轧制穿水冷温度控制，辊道式延迟型散卷风冷运输线冷却工艺等先进技术，以高炉、焦炉、转炉混合煤气为加热炉燃料，生产水循环利用，具有国内先进水平的单线全连续式高速线材生产线。工序能源单耗由原来的70kg标准煤／吨材降为60kg标准煤／吨材。

3200立方米高炉工程，淘汰5座350立方米级小高炉，工序能源单耗由原来的450kg标准煤／吨铁降为400kg标准煤／吨铁。3200立方米高炉集成了国内外炼铁领域先进的技术和设备，可达到一代炉役无中修15年以上，工程的投产推进韶钢进一步实施淘汰落后和节能减排，实现又好又快发展。

在3200立方米高炉和750立方米高炉应用了煤气余压回收技术（简称“TRT”），利用高炉炉顶排出的煤气的压力能及热能转化为机械能并驱动发电机发电，每生产1吨铁约可发电40kWh。这种发电方式既不消耗任何燃料，也不产生环境污染，发电成本低，两套TRT每年可节能约6.2万吨标准煤，具有显著的经济效益和节能效益，

（来源：韶钢公司）