1月8日18时，交通集团所属深汕西项目联合施工单位运用自主研发属全国首创的桩梁一体化架桥机，在深汕西高速改扩建项目TJ10标，顺利完成首桩施工。

　　该工程采用桩、梁不落地的施工工艺，不仅不占用地面空间，也完全不需要其他吊装设备辅助施工，在桥梁建造行业尚属首次。目前，桩梁一体机施工工艺已获得专利。

　　采用桩梁一体机施工最大的难点在于精准打桩。因项目施工地层有2米至6米厚的砂砾层，而桩柱最深需下埋40米。为了穿透地层、精准打孔，项目技术团队创造性地把桩机与钻孔装置“捆绑”起来，共用一套桩架，先引孔，钻出深孔，再将桩柱精准打进地底。该设备的特殊结构，可确保桩柱的垂直度，并能够根据需要调整桩机和钻机施工的位置和角度。此外，由于设备施工地区曾是强台风登陆点，通过项目工程师合理的结构设计，该设备在工作状态时可抗击8级大风，非工作状态时可抵御12级台风。

　　该项目负责人介绍，与传统工艺相比，项目此次自主研发设计的桩梁一体化架桥机突破了桥梁结构基础现浇的做法，并实现引孔、打桩、架梁、拼装桥墩全套“空中”服务，不用再投入常规的桩基施工平台以及下构支架搭设等方面的成本，也不需要任何其他吊装设备辅助施工，这使得施工建设更为集约化。“单跨桥梁以往需要10天才能完成施工，现在3天半左右即可完成，既提高了施工效率，又节约了施工成本。”

　　由于桩梁一体化架桥机施工完全空中施工，不需要铺设便道，不会破坏土地，对施工区域的生态环境能起到很好的保护作用，这意味着桥梁“智造”进入2.0时代。

　　桩梁一体架桥机从“无”到“有”，是项目技术团队持续攻关的产物。项目工程师在研发的过程中，曾颠覆设计方案方向6次，优化细节上百余处，数次组织召开技术座谈会和专家评审会，最终完成了该设备设计方案的定稿。

　　在寻找设备制作厂家时，项目团队也非常审慎，遍寻全国。确定了合适的厂家后，项目安排技术骨干驻场指导，精准把控每一道工序、每一个配件、每一颗螺丝的制作安装，确保设备制作与设计方案完美契合。

　　由于运输距离较远，所有设备只能散件运输到现场后再进行拼装，项目部技术骨干像搭积木一样，经历了26个日夜，终于成功完成拼装。

　　除桩梁一体机施工工艺获得专利外，保利长大深汕西高速改扩建项目标段另有无人工振捣的大型预制构件整体式振动台等6项工艺也已获得专利。邓文豪表示，项目将继续深入开展科研攻关，为全国高速公路改扩建项目施工提供“长大经验”。

　　深汕西高速改扩建项目起于汕尾市陆丰，终于深圳市龙岗区，全长约146公里，全线将从双向4车道改扩建为双向8车道，是目前全省投资规模最大、里程最长的高速公路改扩建项目。项目建成通车后，将有效提升国家公路大通道的通行能力和服务水平，推动深汕特别合作区及粤港澳大湾区的经济发展和产业升级，完善粤港澳大湾区交通基础设施建设，助力粤东现代化交通发展新格局的形成。